7月27日，第37次全国石油和化工行业质量管理小组代表大会在云南昆明胜利闭幕。托克逊能化公司动力车间作为QC活动领域的一名“新兵”，在公司的大力指导和帮助下，降低离心泵倒泵频次、降低除尘灰输送系统压缩空气单耗、降低净化灰输送系统氮气单耗等3项QC攻关项目均荣获“2018年度全国石油和化工行业质量管理小组活动优秀成果三等奖”荣誉称号。
“降低离心泵倒泵频次”QC项目获奖证书
2018年，动力车间以“树立危机意识，强化责任担当，创新思维模式，提高决策能力，推进工作落实”为主线，以车间QC活动这个大平台为载体，以降本增效、降低员工劳动力为着力点和出发点，充分调动广大员工积极创效的激情，鼓励全体员工提交合理化建议，把小改小造、降本增效专题攻关活动有机结合，广泛开展技术“难题”攻关活动。通过党员带头，领导干部带头，发挥头雁效应，解决了生产现场的实际困难，节约了生产成本、提高了员工积极参与车间管理的主人翁意识。
2017年4月，为让净化灰能够回收利用，投建净化灰焚烧装置，公司根据生产需要设置一套输送系统。气体输灰装置从净化集中灰罐把灰送入焚烧灰罐，净化灰焚烧装置把焚烧灰罐中的灰再次送入烘干窑炉膛进行燃烧，提供热量烘干炭材，形成循环产业链。今年上半年，完成了电石炉净化气体输灰管线改造、原料车间除尘器加喷吹管线等4项技术创新。其中电石炉净化气体输灰管线改造降低了氮气单耗，稳定了工艺。
根据小组的调查研究及现状分析，小组成员进行了认真的讨论，设定目标为：气体输灰氮气单耗减少至≤340Nm3/t。小组成员运用头脑风暴法，从多个角度分析影响氮气单耗的因素，提出可供选择的意见、观点，并运用亲和图进行整理。通过生产和实践的不断试验，将原来的输送流程进行简化，减少净化灰二次输送氮气消耗及拉运成本，卸车造成的职业危害及环境污染，减少人员对净化灰装，降低员工劳动强度，减少作业过程风险，总经济效益可达400万元/年。
动力车间将持续推进技术创新工作，围绕公司“抓落实、强绩效、保安全、提素质”工作主线，以实践总结经验，推进工作各项技术创新工作的落实。
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