EVA树脂市场与产业链研究

国内外EVA树脂生产有高压连续本体聚合、中压悬浮聚合、乳液聚合、溶液聚合4种工艺。当前EVA树脂生产基本采用高压连续本体聚合工艺（与LDPE生产工艺类似，均为高压反应），根据反应器形式不同，又可分为釜式法和管式法两种工艺。

管式法工艺就是采用管式反应器的高压连续本体法聚合，其反应器内压力梯度大，反应时间短，产品长支链少，分子量分布较宽。管式法的优势在于可以大规模生产LDPE及VA含量低于30%的EVA树脂，产品力学性能好，发泡性能较差，主要用于膜料和挤出涂覆；此外，管式法工艺的投资和操作费用相对釜式法低。管式法工艺的主要提供商有埃克森美孚、利安德巴赛尔、Dupont和SABIC等。

釜式法反应压力比管式法低，反应温度和压力均匀，支链和分子量分布可精确控制，可生产VA含量低于40%的EVA树脂，产品附加值高且牌号较多；另外，釜式法还能生产乙烯甲基丙酸烯、乙烯丙烯酸乙酯、乙烯丙烯酸丁酯等特殊共聚物。釜式法工艺的主要提供商有Dupont、利安德巴赛尔、埃克森美孚和Versails(Enichem）等；釜式法工艺主要包括：初级压缩、高压压缩、聚合、高压产品分离、低压产品分离、高低压气体循环、造粒、成品输送和包装等单元，辅助流程有引发剂、调节剂、助剂注入系统和冷冻水系统等；管式法和釜式法的工艺步骤相似，最大区别就是反应器的不同。

光伏膜料是当前和今后EVA消费量中占比最高的品种，目前其主流生产工艺为利安德巴塞尔管式法和埃克森美孚釜式法。利安德巴塞尔管式法由于配备脉冲阀，可减少因反应器内壁聚合物黏结形成的晶点，从而实现连续、稳定、高比例的光伏料产出。釜式法工艺在生产光伏料时，为控制晶点指标，需频繁清洗反应器，导致光伏料比例偏低。

1、EVA原料供需分析

乙烯和VA是生产EVA所需的主要原料。现有的EVA生产企业中，乙烯通常能够自给，VA多依赖外购，故仅对VA的供需进行分析。

VA主要用于生产聚乙烯醇、聚乙酸乙烯、EVA乳液、EVA树脂和腈纶等，其生产工艺包括：电石乙炔法、乙烯法和天然气乙炔法；电石乙炔法工艺简单，是国内主流工艺，但该方法制备的VA产品中醛类物质含量较高，不利于VA聚合反应的进行，故EVA和EVA乳液生产基本采用乙烯法VA作为原料。

从供应端来看，2021年国内VA产能260万吨/年（其中乙烯法、电石乙炔法、天然气乙炔法产能分别为67,143,50万吨/年），产量172.25万吨（其中乙烯法产量42.00万吨）。预计2025年国内VA产能将增加到349万吨/年，其中乙烯法产能89万吨/年。VA国内现有及预测产能如表3所示。

从需求端来看，2021年国内VA消费量191.22万吨（其中25.00万吨用于EVA生产），进口量28.73万吨。未来，随着EVA产能的大幅提升，对乙烯法VA的需求量将快速增加，若现有规划EVA装置投产，则到2025年乙烯法VA年需求量将至少增加67万吨。此外，从2019年下半年开始，由于乙烯法VA生产成本低于电石乙炔法成为常态，使得乙烯法VA需求量增加。

总体来看，国内现有的乙烯法VA供需呈现紧平衡，随着EVA产能大幅增加带来的乙烯法VA需求量快速上涨，VA供需的结构性差异将愈发显著。若现有和规划乙烯法VA装置的产量达到设计值，其国内供需将实现平衡。

2 EVA产品供需现状

从供应来看，2021年全球EVA产能650万吨/年，其中东北亚、北美、西欧三大区域占比达到88%；东北亚产能中，中国大陆产能177万吨/年（全球占比27%）、韩国产能118万吨/年（全球占比18%）、日本产能64万吨/年（全球占比10%）、中国台湾产能51万吨/年（全球占比8%）。

3 从需求来看，2017–2021年，中国EVA消费量快速增长，复合增长率超9%。2021年，EVA表观消费量达218.3万吨，同比上涨超10%，光伏料、发泡料、电缆料等3种产品的消费量占比达82.25%；其中光伏料占比最高为39.72%，其次是发泡料（占比26.41%）和电缆料（占比16.12%）。

从EVA消费区域来看，华东地区依旧是EVA下游最大消费区域，其次为华南及华北地区。华东地区EVA消费领域多集中于，光伏、涂覆、电缆等高新行业。光伏膜料作为EVA下游需求增速最快的领域，国内生产企业多集中于此。预涂膜企业集中在江苏昆山、太仓、无锡以及浙江温州等地。

4 展望

醋酸乙烯是EVA主要原料之一，目前国内主流EVA厂商均未配套醋酸乙烯。从各大厂商扩产情况来看：2023年塞拉尼斯将投产39万吨新增产能；联泓化学2万吨/年超高分子量聚乙烯和9万吨/年醋酸乙烯联合装置项目，预计2023年上半年建成。随着国内EVA新增产能持续投产，未来醋酸乙烯供给或偏紧。