SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝工艺

一、原理

1. 脱硫

首先使有机催化剂中的分子片段与亚硫酸结合形成稳定的共价化合物，有效地抑制了不稳定的亚硫酸的逆向分解，进而促进它们被持续氧化成硫酸，催化剂随即与之分离。生成的硫酸在塔底与加入的碱性物质如氨水等快速生成高品质的硫酸铵化肥，其反应原理和过程与工业硫酸铵化肥的生产相似。该过程反应式如下（L为有机催化剂）：

(1) SO2 + H2O → H2SO3

(2) H2SO3 + L → L·H2SO3

(3) L·H2SO3+O2 → L + H2SO4

(4) H2SO4 + NH3 → (NH4)2SO4

2. 脱硝

当加入强氧化剂(臭氧或双氧水)时，NO转化为易溶于水的高价氮氧化物生成亚硝酸(HNO2)。有机催化剂促进它们被持续氧化成硝酸，随即与之分离。加入碱性试剂(氨水)中和后可制成硝酸铵化肥。该过程反应式如下：

(1) NO + O3 → NO2

(2) NO2 + H2O → HNO2

(3) HNO2 + L → L·HNO2

(4) L·HNO2 + O2 → L + HNO3

(5) HNO3 + NH3 → NH4NO3

二、工艺流程

焦炉烟气经过臭氧氧化，控制温度小于150℃，然后进入脱硫塔，烟气中的SO2和NOx溶解在水里分别生成H2SO3和HNO2 ，通过有机催化剂捕捉到以上两种不稳定物质后形成稳定的络合物L·H2SO3和L·HNO2，并促使它们被持续氧化成H2SO4和HNO3，催化剂随即与之分离。游离出的H2SO4和HNO3用碱性溶液吸收，在一个吸收塔内同时完成了脱硫和脱硝。

在臭氧氧化时，需要对原烟气喷水使其温度小于150℃；脱硫可以用任何碱液作为吸收剂，本工艺采用氨水做吸收剂。洗涤后的烟气通过填料层、二级除雾器除去水滴后，回送至焦炉烟囱直接排放至大气。 脱硫后的主要副产物为硫酸铵，脱硝后的主要副产物为硝酸铵。

当吸收塔内脱硫脱硝后的组合溶液中化肥浓度达到30%左右时，由泵排出组合溶液至分离设备，使催化剂、灰尘和组合溶液分离。分离后的催化剂返回吸收塔循环使用，灰渣脱水后外排，而组合溶液进入换热器升温，由干燥机结晶，成为合格的硫酸铵和硝酸铵化肥。

三、工艺主要系统：

1. 烟气系统：焦炉烟气经过化肥液体及喷水降温，由200℃降低到150℃以下，以适应臭氧反应温度低于150℃的要求。

2. 吸收系统：烟气自下而上进入吸收塔，循环浆液自上而下喷淋，烟气和循环浆液直接接触，完成捕捉过程，处理后的洁净气体经过除雾后排至烟囱。

3.脱硝氧化系统：烟气中的NO不溶于水，很难被碱性溶液吸收，必须将其氧化成为高价易溶解的氮氧化物，由脱硝氧化系统提供氧化剂——臭氧，通过烟道内的混合器，臭氧可与烟气中的NO充分混合，将其氧化成易溶解的氮氧化物，进入吸收塔后被吸收。

3. 盐液分离及化肥回收系统：吸收塔里浆液化肥浓度达到30%左右时，开启浆液排出泵，将其送入过滤器，分离出其中的不溶物，滤后的浆液进入分离器，分离出有机催化剂，并返回吸收系统循环利用，盐液则进入化肥回收系统。

4. 氨水储存供给系统：将氨送入吸收塔进行脱硫脱硝。

5. 催化剂供给系统：捕捉浆液中不稳定的H2SO3和HNO2形成稳定的络合物，在氧化氛围下被氧化成H2SO4和H2NO3，被碱性溶液吸收后生成硫酸铵和硝酸铵。

四、工艺特点

1. 脱硫效率>99%，脱硝效率>85%；氨回收利用率>99.0%。氨逃逸率<1%，而普通氨法脱硫只能控制在5% - 10% 以上。

2. 在同一系统中可同时实现脱硫、脱硝、脱重金属汞、二次除尘等多种烟气减排效果。

3. 对烟气硫分适应强，可用于150-10000mg/Nm3，甚至更高的硫分，因此，可使用高硫煤降低成本。

4. 整个过程无废水和废渣排放，无二次污染。同时净烟气中NH3含量小于8mg/Nm3 (完全满足环保部NH3<10mg/Nm3的要求)。

5. 催化剂使用寿命可长达15年。

6. 运行成本低 。

7. 通过增加催化剂，提高亚硫酸铵的氧化效率，运行pH值低于普通氨法脱硫，能有效抑制氨的逃逸 。

8. 可实现焦炉烟气低温脱硝 (目前国内普遍使用的SCR属于高温脱硝)，减少对设备的腐蚀。

9. 对烟气条件的波动性有较强的适应能力。

10. 副产品硫铵质量达标，且稳定。