管道手工钨极氩弧焊打底焊接工艺

一、氩弧焊接工艺

①焊前准备。对焊件和焊丝清洁程度的要求比电气焊更要严格。

②设备检查。在日常的生产工作中我们应该时常注意安全生产、 明施工,在工作前一定要对使用设备进行检查。

③焊接工艺。钨极氩弧焊分自动和手工两种。手工钨极氩弧焊设备的组成大致可以分为主电路系统(焊接电源)、控制系统、供气系统(包括气瓶流量计等)、和焊炬几部分。不断地清除焊件表面的氧化膜，以及利用交流电正半周使钨极冷却的作用，使其不致烧损严重。

二、气体保护效果

①氩气的纯度。要求氩气的纯度大于99.70%；接铝、镁及其合金，要求氩气纯度大于99.90%;焊接钛及其合金要求氩气纯度大于99.99%。

②保护条件。氩气流量通常的使用范围6～10L/min。钨极长度应伸出端面一般为6～9mm。

③始焊点与终点的保护。始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8～10s停气，即在焊接结束后焊枪应对熔池继续保护8～10s。

④管道内充氩气保护。实践证明,对于低碳钢、低合金钢、耐热钢管道氩弧焊打底时,内壁可以不充氩气保护。对于中、高合金钢与奥氏体不锈钢管道打底焊时,要求内壁充氩气保护,否则在高温作用下,内壁产生强烈氧化,降低焊缝质量。焊接时,内充氩气可用气垫形成。

⑤焊接工艺参数。焊丝通常用Φ2.5mm的焊丝,仅对特别薄的小直径管子才采用Φ1.6mm、Φ2.0mm的焊丝钨极一般选用铈钨极,规格为Φ2.5mm,氩气流量通常使用范围为6～10L/min,对厚壁管(壁厚大于26mm)或在低温条件下,焊前应适当预热50～100℃。

三、焊接注意事项

①定位焊。定位焊的点数随管径的增大而相应增大,定位焊缝的长度为15～20mm,高度2-3mm。

②中、小管径的定位焊。管径小于60mm的管径定位焊为2处,管径为76～159mm的定位焊共3处,定位焊缝的位置一般在平焊或立焊处。

③焊接与返修。打底层焊缝检验合格应及时进行填充、盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后发现有裂纹及其它超标缺陷,应彻底铲除后修复,不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。

④打底焊缝尺寸。打底焊缝具有一定的厚度,对于壁厚小于10mm的管道,其厚度不得小于2～3mm,壁厚大于10mm的管道,其壁厚不得小于4～5mm。

⑤第二层焊接。一般选用Φ2.5mm或Φ3.2mm的焊条, 注意不得将打底层焊缝烧穿。

四、管道手工钨极氩弧焊打底操作技术

①特点。手工钨极氩弧焊的操作与电弧焊不同,与气焊相似,一般是左手捏焊丝,右手握焊枪,焊接管道时其焊接方向不限。钨极应伸出喷嘴端面约6～9mm,电弧长度应保持在2~4mm,以保证电弧的稳定燃烧。焊嘴与焊件应尽量垂直或保持较大的夹角,一般在不影响焊工视线的前提下,保持在70°～80°间,而焊丝与焊件夹角则较小,一般为10°～15°。

②焊枪的握法与运弧动作。焊枪的握法与运弧动作:右手握焊枪,用食指和拇指勾夹住焊枪身部,其余三指触及管壁作为支点运弧。

③起弧、收弧和接头。起弧:尽量采用脉冲引弧,若采用直接引弧时,钨极接触焊件动作要轻快,防止碰断钨极端头。接头:由于接头处的质量不好保证,应尽量避免焊接过程中的停弧,减少接头次数,更换焊丝时应用不停弧的“热接头”方法，即在需要更换握丝位置时,先将焊丝末端与熔池相接触,同时电弧稍后移或引向破口一边，待熔池凝固到与焊丝末端粘在一起的一霎那间,迅速变更握丝位置完成这一动作,将电弧立即恢复到原来位置,继续焊接。

④送丝动作。根据焊接位置、根部间隙、焊件形状的不同有多种方法,常用的有连续送丝、断续点滴送丝法和紧贴法等。送丝方法为左手小拇指、无名指、大拇指夹持焊丝,用大拇指向下滑动。特别注意的是要适当和克服送丝距离加长所引起的失控现象。填充焊丝与焊件表面夹角应尽量可能的小,一般为10°左右，且焊接时送丝动作要轻,不得搅动氩气保护层,预防空气侵入。填充焊丝的送入不应直接侵入熔池,以免使氩气保护受到破坏。

⑤操作方法的选择。分为不加填充焊丝和填充焊丝法两种操作方法。不加填充焊丝操作法（自熔法）：这种方法焊接速度快,填充材料少,但存在要求管道的对口严格,质量不稳定易产生裂纹,且背面易氧化过烧,因此较少采用。大直径厚壁管(如直径大于219mm,壁厚大于18mm)的对口间隙应大于焊丝直径,焊接过程中焊丝应连续送入熔池,稍做横向摆动,焊缝应稍厚。焊接操作时应注意,焊枪在仰位时垂直于管切线,在其它位置上摆动,焊缝应稍厚。焊接操作时应注意,焊枪在仰位时垂直于管切线,在其它位置上应尽量保持与管切线有较大的夹角,一般为70°～80°。

五、结束语

管道焊接生产时,既要严格遵守手工钨极氩弧焊打底时的焊前准备及各项工艺参数和保护措施，还在操作技术上要掌握起弧、收弧和接头,每个环节上的操作方法。只有这样才能在生产中更好地运用“管道手工钨极氩弧焊打底焊”的焊接方法,从而保证生产质量,使焊接技术不断提高。